依据多年的生产经历和对铝合金型材生产中各工艺参数的调查，以及对操作者执行工艺状况的跟踪调查，以为产生该类型暗灰色腐蚀点的主要缘由有下述几个方面：

(1)有时由于某些缘由在熔铸过程中镁、硅的添加比例不各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范围内，比最佳比值1.73小很多(普通控制在1.3～1.5范围内)。这样，固然镁、硅成分含量在规则(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范围内。但有局部充裕硅存在，这局部充裕硅除有少量硅以游离态存在外，在铝合金中同时会构成三元化合物。当ω(Si)<ω(Fe)时，构成较多的α(Al12Fe3Si)相，它是一种脆性化合物、当ω(Si)>ω(Fe)时，则构成较多的β(Al9Fe2Si12)相，是一种比α脆的针状化合物，危害比α更大，时常使得合金沿它断裂。这些在合金中构成的不溶性的杂质相或游离态杂质相常常汇集在晶界上，同时削弱晶界的强度和韧性，使其成为抗腐蚀性最差的位置，腐蚀会从中产生。

(2)在熔炼过程中，固然镁、硅的添加比例在规范规则的范围内，但有时由于搅拌不平均和不充沛，形成熔体中的硅散布不平均，部分存在着富集区和贫乏区。由于硅在铝中的溶解度很小，共晶在温度577℃时为1.65%，在室温时只有0.05%，铸棒后也就产生了成分不平均的现象，这一现象体现在铝型材产品上就是当铝基体中存在少量游离态硅时，合金的抗蚀性能会降低，合金的晶粒粗化。

(3)挤压时各工艺参数的控制，如棒坯预热温渡过高，金属挤出流速、挤压时风冷强度、时效温度与保温时间等控制不当都易产生硅偏析和游离，使镁和硅没有完整成为Mg2Si相，而有局部游离硅存在。

把游离硅多的型材放入酸性槽(硫酸15%～20%)时，能明显地察看到在型材外表有很多小气泡，随着时间延长和槽液温度升高，反响速度越来越快，这标明原电池电化学腐蚀曾经产生。此时把型材从槽液中提出来察看，就会在型材外表上发现很多个与正常外表颜色不一样的点。继续进行以后的处置，如碱腐蚀、酸性中和出光及硫酸阳极氧化时，这种暗灰色腐蚀点就会暴露得愈加明显和直观。

锌元素形成的腐蚀和硅元素惹起的腐蚀在外观形态上有一些区别。锌元素形成的腐蚀点象雪花，是有一定深度且向外扩散的坑。而硅元素形成的腐蚀点夹杂着暗灰色点，沿晶界面没有向外扩散，也觉得不到深度.并且随着处置时间延长，数量越来越多，直到完整反响后才终止。这种暗灰色点经过延长腐蚀时间或退膜处置可根本上消弭或减轻。

硅导致6063铝棒腐蚀的行为完整是能够预防和控制的，只需对原材料的进货、合金成分进行有效控制，保证镁、硅比例在1.3～1.7范围内，并且对各工序的参数(如熔炼、搅拌、铸造冷却水温、棒坯预热温度、挤压淬火风冷强度、时效温度和时间等)进行严厉控制，防止硅产生偏析和游离，尽量使硅和镁构成有益的Mg2Si强化相。

假如发现有这种硅腐蚀点现象，在外表处置时就应该特别留意，在脱脂除油过程中，尽量运用弱碱性槽液，在条件不允许的时候，在酸性除油液中浸泡的时间也应当尽可能的缩短(达标的铝合金型材在酸性脱脂液中放20～30min无问题，而有问题的只能放置1～3min)，而且以后的洗水pH值要大于4，控制Cl-含量，在碱腐蚀过程中尽量延长腐蚀时间，在中和出光时要运用硝酸出光液，在硫酸阳极氧化时应尽快通电氧化处置，这样，由硅惹起的暗灰色腐蚀点就不明显，可满足运用请求。